• Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria
  • Plastics Bavaria

Noutăți Plastics Bavaria

Noutăți - Plastics Bavaria
Procese complexe de turnare prin injecție în timp record, cu noua generație de roboți liniari LRX de la KraussMaffei

Viteză, precizie, flexibilitate – noua generație de roboți liniari KraussMaffei LRX oferă procesatorilor de materiale plastice o flexibilitate și mai mare în procesele de turnare prin injecție complexe, cu o precizie, viteză și repetabilitate ridicate. 

 

München, 21 Decembrie 2021 - Noua generație de roboți liniari KraussMaffei LRX se dezvoltă odată cu cerințele dumneavoastră. Trei beneficii cheie pentru procesatorii de materiale plastice sunt: selecția largă de lungimi de axă și axe servo, integrarea optimă a perifericelor și o mare flexibilitate în procesele complexe de turnare prin injecție. 

 

 

Ce este nou?

 

KraussMaffei a introdus un nou control suspendat portabil, care este mai ușor de utilizat și oferă operatorului mai multe informații. Ecranul multitouch de înaltă rezoluție de 10,1 inch cu control tactil sensibil la presiune oferă operatorului o vizualizare clară a informațiilor. Funcția EcoMode este acum o dotare standard, care asigură adaptarea vitezei de funcționare a robotului la ciclul mașinii de turnare prin injecție. Acest lucru reduce timpii de așteptare și sarcina asupra sistemului mecanic și trenului de transmisie. Supapele opționale de economisire a aerului opresc generarea de vid de îndată ce componenta este prinsă în siguranță. În plus, roboții pot încorpora acum până la opt circuite de vid și opt circuite pneumatice, un updrade față de limita anterioară de patru pentru fiecare tip de circuit.

 

 

Eficiență energetică – Economii de energie de până la 20%

 

Eficiența energetică și producția care economisește resursele devin tot mai importante. Drept urmare, KraussMaffei oferă acum funcția EcoMode ca dotare standard pentru toți roboții liniari din seria LRX. Eco-Mode asigură că viteza de funcționare a robotului este adaptată la ciclul mașinii de turnat prin injecție. Acest lucru reduce timpii de așteptare, fără a influența durata ciclului. Acest lucru, la rândul său, ușurează sarcina asupra sistemului mecanic și a trenului de transmisie și asigură economii de energie de până la 20%.

Un potențial mai mare de conservare a resurselor este oferit de supapele opționale de economisire a aerului pentru generarea unui vid cu control integrat al economisirii aerului. Aceasta întrerupe generarea vidului de îndată ce componenta este prinsă în siguranță și este atinsă valoarea de vid configurată. Când valoarea pragului este depășită, generarea de vid este activată din nou. În comparație cu supapele de vid convenționale, această funcție utilizează mult mai puțin aer comprimat. Acest lucru, la rândul său, economisește energie și bani.

„În dezvoltarea robotului liniar LRX, ne-am propus să încorporăm cerințele clienților noștri. Aceasta include, de exemplu, o gamă largă de opțiuni și capacitatea de a comuta producția de la o aplicație la alta rapid și eficient.”, 

declară Dr. Volker Nilles, vicepreședinte executiv New Machines KraussMaffei.

Datorită sistemului modular, KraussMaffei oferă clienților soluții de sistem personalizate. Sunt posibile, de asemenea, upgrade-uri și modernizări ulterioare. Noua linie de roboți liniari include, de asemenea, soluții de prindere personalizate, adaptate optim matriței și componentei. Toate componentele sunt integrate central în sistemul de control MC6, fiind operabile ușor și intuitiv.

 

 

Mai multe informații și confort în operare

 

Dezvoltarea noului control suspendat portabil s-a concentrat pe a oferi operatorului mai multe informații și mai multă comoditate în timpul funcționării. Noul panou multi-touch capacitiv are o diagonală a ecranului de 10,1". Datorită rezoluției înalte de 800 x 1280 pixeli și ecranului tactil sensibil la presiune, operatorul are acum o vizualizare clar aranjată a informațiilor, la care poate răspunde rapid.

 

 

Mai multe circuite de vid și pneumatice, flexibilitate sporită

 

Numărul de circuite configurabile oferite în modelele standard a fost crescut de la 4/4 la 8/8. Toți roboții liniari LRX de ultimă generație oferă acum capacitatea de a implementa până la 8 circuite de vid și 8 pneumatice. În plus, portalul media de pe axa Y a fost optimizat pentru a permite o înlocuire mai rapidă și mai facilă a gripper-ului.

 

 

Timpi de ciclu mai scurți și fiabilitate mai mare a procesului

 

Caracteristicile remarcabile ale roboților liniari din seria LRX/LRX-S de la KraussMaffei includ accelerarea deosebit de rapidă, care permite cicluri scurte și productivitate ridicată. Acest lucru este valabil și pentru noua generație. În plus, roboții liniari LRX au o precizie excelentă pentru inserarea componentelor - o altă caracteristică câștigătoare.

Conform Dr. Volker Nilles,

"Repetabilitate este mai mică de 0,1 mm. Măsurătorile noastre interne au obținut valori de 1,8 mm de la alți producători. Astfel, oferim clienților noștri o valoare adăugată semnificativă".

 

Roboții liniari LRX de la KraussMaffei pot fi utilizați cu toate mărcile de mașini de turnat prin injecție, acoperind forțe de strângere cuprinse între 39 de tone și 6.070 de tone și efectuând sarcini precum inserarea, demularea și pick-and-place. Acestea sunt caracterizate printr-o transmisie cu cremalieră și pinion, asigurând astfel:

  • un grad ridicat de precizie în manipularea pieselor;
  • repetabilitate la deplasarea axelor principale;
  • service și întreținere simple.

Mișcarea roboților LRX poate fi sincronizată cu presa, permițând robotului să se deplaseze în matriță în timpul deschiderii acesteia, pentru timpi scurți de ciclu și productivitate maximă.

Noua generație este disponibilă în combinație cu mașini de turnare prin injecție de la KraussMaffei sau alți producători, precum și ca unitate de sine stătătoare.

 

 

Surse: ahead.kraussmaffei.comkraussmaffei.complasticsmachinerymanufacturing.complasticsnews.com

 

Uscare eficientă și precisă a granulelor din plastic cu senzorul de umiditate Moisture Minder™ dezvoltat de MOTAN

Uscarea eficientă și precisă a materialelor este un aspect esențial în prelucrarea materialelor plastice tehnice pentru a asigura o calitate impecabilă a produselor. Moisture Minder® este soluția Motan pentru măsurarea umidității granulelor de plastic, eliminând necesitatea analizelor de laborator costisitoare și complexe.

 

Isny, februarie 2021 - Până în prezent, nu a existat nicio modalitate fiabilă de a monitoriza și controla în mod continuu dacă materialul care iese dintr-un buncăr de uscare este uscat corespunzător. Senzorul Moisture Minder® monitorizează în permanență evoluția conținutului de umiditate reziduală al granulelor din plastic. Analiza este efectuată automat de Moisture Minder fără intervenția operatorului și fără a fi nevoie de personal cu competențe specifice; singura sarcină a operatorului este de a selecta materialul corect din baza de date internă.

 

Sistemul de măsurare și analiză Moisture Minder® poate măsura în mod continuu, eficient și precis gradul de umiditate reziduală al granulelor de plastic, cu debite de material de la 10 la 2500 kg/h. Senzorul poate fi montat direct sub buncărul de uscare și afișează cu exactitate nivelul real de umiditate al granulelor de plastic, în % sau ppm (părți pe milion).

 

Principalele catacteristici ale Moisture Minder®:

 

- Grafice de tendință - permite monitorizarea continuă a procesului

Moisture Minder® afișează permanent umiditatea reziduală din proces sub forma unui grafic. Acest lucru face posibilă monitorizarea continuă a procesului, iar abaterile de la valoarea setată pot fi observate imediat.

 

- Mentenanță redusă

Fără piese mobile, fără consumabile, fără piese abrazive. Intervale lungi de calibrare.

 

- Domeniu larg de aplicare

Datorită scalei largi de temperatură (20 - 200°C), Moisture Minder® poate fi utilizat cu numeroase tipuri de material. Producătorul pune la dispoziție o amplă bază de date, care conține fișiere de calibrare pentru diverse materiale.

 

- Design compact - instalare simplă

Poate fi montat direct între buncărul de uscare și cutia de aspirație.

 

- Măsurarea continuă

Uscarea excesivă sau insuficientă sunt detectate imediat. Moisture Minder® asigură stabilitatea procesului prin menținerea condițiilor corecte în buncărul de uscare, economisind astfel energie și material.

 

- Calitate impecabilă

Dispozitivul de măsurare se bazează pe o cercetare și dezvoltare extinsă.

 

- Designul simplu al meniului și înregistrările datelor de calibrare ușor accesibile

Meniul a fost conceput în mod clar și intuitiv. Fișierele cu date de calibrare puse la dispoziție de producător sau pot fi create cu doar câteva măsurători comparative.

 

Surse: motan-colortronic.com


motan-colortronic®  |  în România, prin Plastics Bavaria

Soluțiile inovatoare și modulare de sisteme pentru depozitare, uscare și cristalizare, transport, dozare și amestecare a materiilor prime pentru industria de fabricație și prelucrare a materialelor plastice fac parte din gama de produse motan®. Plastics Bavaria este partener și distribuitor al sistemelor motan® în România.

 

 

 

Netstal ELION MED - Mașina de injecție complet electrică pentru aplicații de tehnologie medicală

Perfect adaptabile condițiilor de cameră curată, cu o capacitate de procesare înaltă și dinamica de injecție superioară, mașinile de turnare prin injecție ELION MED sunt cele mai utilizate echipamente pe liniile de producție complexe pentru pipete, vase Petri, seringi, pen-uri de insulină și a tuturor celorlalte piese din plastic din tehnologia medicală.

 

Näfels, 15 decembrie 2021 - NETSTAL primește titlul "Best medical injection molding packaging company" în cadrul Global Excellence Awards 2021, acordat de Global Health and Pharma (GHP). Pentru a doua oară după 2019, compania este recunoascută pentru forța inovatoare a mașinilor și aplicațiilor de turnare prin injecție în domeniul tehnologiei medicale. Aceasta vizează în mod specific sistemele de ambalare primară și de livrare a medicamentelor care sunt utilizate pentru depozitarea în condiții de maximă siguranță. Acestea includ inhalatoare, pen-uri de insulină, distribuitoare de perfuzii și seringi preumplute, fabricate la nivel mondial pe mașini NETSTAL. Pentru producția în masă a acestor articole de unică folosință, cerințele în termeni de precizie, acuratețe și curățenie sunt deosebit de ridicate. Același lucru este valabil și pentru producția de materiale de unică folosință pentru diagnosticarea in vitro, cum ar fi vârfurile de pipetă, plăcile de microtitrare, tuburile de recoltare a sângelui și vasele Petri.

Ne onorează recunoașterea în acest domeniu de activitate deosebit de important,  pentru a doua oară după 2019. Cu ajutorul mașinii complet electrice din seria ELION, cu expertiza noastră în tehnologia de sistem și serviciile globale cuprinzătoare, le oferim clienților noștri cea mai bună soluție pentru producția performantă a ambalajelor medicale primare, a sistemelor de livrare și a consumabilelor pentru diagnosticare.

Începând din 2022, NETSTAL va oferi un nou serviciu: calibrarea acreditată ISO 17025 a mașinilor de turnare prin injecție,  

declară Renzo Davatz, CEO al NETSTAL.

 

 

Principalele caracteristici ale mașinilor de injecție mase plastice NETSTAL ELION MED:

  • Forțe de strângere cuprinse între 800 și 2800 kN
  • Unitate de închidere electrică, pentru timpi de ciclu extrem de scurți
  • Unitate de injecție complet electrică, cu măsurare integrată a forței pentru stabilitate maximă de la un ciclu de injecție la altul și o greutate constantă a piesei
  • Controler aXos programabil independent pentru flexibilitate și utilizare facilă
  • Eficiență energetică optimă, datorită recuperării energiei cinetice
  • Fiabilitate și disponibilitate maximă a sistemului
  • Funcționare inteligentă prin integrarea specificațiilor de operare în controlerul mașinii

 

 

Înaltă performanță și flexibilitate pentru aplicații în condiții de cameră curată

În prezent, condițiile de „cleanroom” sunt standardul pentru fabricarea de piese sterile sau așa-numitele piese „curate" pentru tehnologia medicală și industria farmaceutică. Netstal oferă echipamente cu tehnologie performantă de turnare prin injecție pentru domeniul medical sau farmaceutic și planifică procesele de producție, ținând cont în același timp de directivele stricte ale Good Manufacturing Practice (GMP) și European Medicines Agency (EMA).

 

Până la 60% economie de energie

Sistemul de acționare al seriilor Netstal ELION și ELIOS a fost proiectat cu gândul la sustenabilitate. Aproximativ 80% din energia cinetică generată de mișcarea unității de strângere poate fi recuperată. Sistemul autonom de gestionare a energiei distribuie energia recuperată către întregul sistem în mod eficient, prevenind risipa. Tehnologia de control precis reglează constant viteza la punctul de funcționare optim, economisind până la 50 % din energia utilizată, în comparație cu tehnologia convențională hidraulică. Dacă toate axele de mișcare ale mașinii sunt acționate servoelectric, așa cum este cazul ELION Med, beneficiul suplimentar în materie de eficiență este de aproximativ încă 10%.

 

 

Unitate de închidere electrică

Unitatea de închidere ELION este dezvoltată special pentru cicluri rapide. Principiul ei unic de funcționare facilitează timpi de mișcare extrem de scurți. Are un sistem de închidere central în 5 puncte, sistem de lubrifiere în circuit închis și sistem de ghidaj liniar, fiind caracterizată prin precizie maximă și funcționare lină.

 

 

Unitate de injecție de înaltă performanță, complet electrică

Datorită principiului unic de transmisie cu angrenaj dublu cu cremalieră dințată și a unei măsurări extrem de precise a forței integrate în axul de injecție, unitatea de injecție ELION oferă o precizie remarcabilă și o reproductibilitate absolută. Rezultatul este o stabilitate fără precedent, de la un ciclu de injecție la altul.

 


Spațiu de instalare a matriței adecvat pentru camere curate

Unitatea de strângere ELION este proiectată pentru utilizarea în medii de producție curate. Toate punctele de rulare sunt complet etanșe, iar uleiul de lubrifiere circulă printr-un circuit închis ermetic. Acest lucru înseamnă că orice contaminare a spațiului de instalare a matriței poate fi prevenită în mod eficient.

 

 

Ejector dinamic, cu poziționare precisă

Mecanismul stabil și rigid al pârghiei ejectorului este acționat prin intermediul unui servomotor cu dinamică înaltă. În combinație cu senzorii de poziție și tehnologia de control sofisticată, ejectorul mașinii electrice ELION oferă o precizie și o reproductibilitate remarcabile.

 

 

Purjare curată

Capacul duzei "clean purge" patentat de Netstal reduce semnificativ emisiile de particule în timpul purjării prin controlul automat al debitului volumetric. Un aspect esențial pentru aplicațiile în camere curate.

 

 

Controler aXos de ultimă generație cu SMART OPERATION

Smart Operation este conceptul de operare inovator pentru toate mașinile NETSTAL cu tehnologie de control aXos. Operarea ghidată, rapidă și sigură reduce timpii de oprire și previne în mod fiabil erorile de operare.

Cu un controler de înaltă performanță și flexibil, puteți obține randament maxim de la echipamentul Netstal. aXos a fost dezvoltat pentru a răspunde cerințelor tot mai complexe ale aplicațiilor actuale și viitoare. Funcțiile inovatoare sprijină operarea simplă, rapidă, fără defecțiuni în mediul de producție.

 

 

Vopsea medicală specială

ELION cu MED-Kit are un design optimizat al suprafețelor și o vopsea specială care facilitează curățarea simplă și conformă cu cerințele camerelor curate.



Lanțuri de transmisie închise

Pentru o adaptare optimă la utilizarea în camere curate, lanțurile de transmisie închise sunt utilizate exclusiv pentru versiunea medicală a mașinii de injecție ELION.

 

 

Opțiuni de echipare MED-KIT

Pentru echiparea în condiții de cameră curată a mașinii electrice de injecție ELION, există numeroase opțiuni MED-Kit ce permit o configurare personalizată. În funcție de caracteristicile selectate, se poate obține o clasă de cameră curată de până la ISO 5.

Clean Purge: exhaustor cu duze și control automat al fluxului volumetric, patentat Netstal
Carcasă cu flux laminar
Capace pentru a facilita fluxurile laminare de aer
Lanțuri de tracțiune închise
Platane galvanizate, complet etanșe
Servomotoare incapsulate și răcite cu apă
Mijloace de distribuție flexibile (apă, aer, energie) complet integrate
Ampatament ridicat pentru a simplifica curățarea podelei, sub mașină
Design optimizat al suprafețelor și vopsea specială, ușor de curățat
Circuite individuale ale matriței monitorizate de senzori de debit pentru asigurarea calității
Vopsea specială pentru o curățare simplă și conformă cu cerințele camerelor curate

 


 

Compania elvețiană NETSTAL Maschinen AG este un nume reprezentativ la nivel internațional în industria ambalajelor, precum și în tehnologia medicală, oferind mașini de turnare prin injecție și soluții de sistem de înaltă performanță. Portofoliul de produse include mașini de turnare prin injecție ELIOS și ELION cu forțe de strângere între 800 și 10.000 kN, sisteme de preforme PET-LINE pentru până la 144 de cavități și soluții de sistem la cheie. În domeniul mașinilor de turnare prin injecție, NETSTAL este lider tehnologic cu mașini performante care se remarcă pe piață prin viteză, fiabilitate și precizie. NETSTAL este parte a KraussMaffei Group din 1992.
 

Plastics Bavaria, partener și reprezentant Netstal în România, vă pune la dispoziție întreaga serie de echipamente pentru procesarea materialelor plastice, iar specialiștii noștri sunt întotdeauna pregătiți pentru a oferi soluții adaptate eficient cerințelor dumneavoastră. De asemenea, Plastics Bavaria oferă servicii complete de consultanță pentru configurarea mașinilor de injecție Netstal, asigurînd punerea în funcțiune a acestora și suport pe toată perioada de funcționare a sistemelor.

Surse: netstalkraussmaffei

 

Performanțe superioare și consum redus de energie: ELIOS 4500 optimizat

Mașinile hibride de înaltă performanță din seria Netstal ELIOS s-au impus pe piața ambalajelor cu pereți subțiri. Prin reproiectarea inteligentă a componentelor de acționare, noul ELIOS 4500 oferă eficiență energetică superioară și timpi de ciclu reduși semnificativ.

Cu forțe de strângere de la 4500 la 10000kN, portofoliul Netstal ELIOS acoperă o gamă largă de aplicații de înaltă performanță, precum recipiente de ambalare cu pereți subțiri (caserole, cutii pentru înghețată, pahare și alte recipiente cu licență tip IML – In-Mould-Label), ghivece pentru flori, turnare prin compresie – injecție, tuburi.

München, 16 februarie 2022 - NETSTAL a reușit să realizeze un nou pas spre optimizarea eficienței cu o revizuire a ELIOS 4500. Printr-o reproiectare inteligentă a componentelor de acționare, timpul ciclului de uscare a fost redus semnificativ și, în același timp, eficiența energetică a fost din nou crescută.

 

ELIOS, mașina de înaltă performanță pentru ambalaje cu pereți subțiriPerformanțe superioare și consum redus de energie: ELIOS 4500 optimizat

Seria de mașini ELIOS a fost încă de la început dezvoltată și orientată spre segmentul de înaltă performanță al ambalajelor cu pereți subțiri. În prezent, portofoliul acoperă o gamă de forțe de strângere de la 4500 la 10000kN. În ceea ce privește performanța și eficiența energetică, modele deverse ale seriei ELIOS stabilesc un punct de referință pe piață.

Datorită conceptului unic de acționare hibrid, format dintr-un reductor cu cremalieră dublă acționat de un servomotor dinamic și o acționare hidromecanică cu interacțiune sincronă, unitățile de strângere sunt foarte rapide pe de o parte, dar în același timp funcționează și foarte eficient din punct de vedere energetic. Acest lucru este posibil în principal prin recuperarea energiei cinetice și, în același timp, prin conceptul inteligent de acționare hibridă bazat pe sistemul hidraulic cu acumulator adaptiv, care asigură utilizarea optimă a energiei. Acest concept de acționare permite îndeplinirea simultană a două cerințe de bază:

  • potențial maxim de performanță
  • eficiență energetică optimă

 

Sistemul de închidere al noului ELIOS 4500 cu acționare complet electrică (randare)Optimizarea simultană a performanței și a consumului de energie

Pentru cel mai mic model din serie, ELIOS 4500, s-a obținut o optimizare semnificativă prin revizuirea componentelor de acționare. Datorită unui design îmbunătățit al acționării servo-electrice, partea acționată hidromecanic a unității de strângere poate fi complet eliminată, ceea ce duce la eliminarea pierderilor de energie asociate.

Rezultatul:

  • Un timp al ciclului de uscare redus cu 0,1 secunde.
  • Consum de energie redus cu 7 kW*.

*se referă la ciclul de uscare conform Euromap.

În același timp, unitatea de strângere este ușor mai scurtă, ceea ce economisește spațiu de producție prețios.

 

Beneficii multiple pentru aplicații de înaltă performanță

În special în segmentul de înaltă performanță al ambalajelor cu pereți subțiri, durata ciclului este un factor cheie pentru o producție economică. Datorită timpilor de mișcare mai scurți, producția poate fi crescută semnificativ. În același timp, eficiența energetică îmbunătățită duce la o reducere a costurilor cu energia electrică, ceea ce are, de asemenea, un efect pozitiv asupra rentabilității. Designul mai scurt economisește, de asemenea, spațiu de producție, care poate fi utilizat în mod profitabil în alt scop.

 


 

Compania elvețiană NETSTAL Maschinen AG este un nume reprezentativ la nivel internațional în industria ambalajelor, precum și în tehnologia medicală, oferind mașini de turnare prin injecție și soluții de sistem de înaltă performanță. Portofoliul de produse include mașini de turnare prin injecție ELIOS și ELION cu forțe de strângere între 800 și 10.000 kN, sisteme de preforme PET-LINE pentru până la 144 de cavități și soluții de sistem la cheie. În domeniul mașinilor de turnare prin injecție, NETSTAL este lider tehnologic cu mașini performante care se remarcă pe piață prin viteză, fiabilitate și precizie. NETSTAL este parte a KraussMaffei Group din 1992.
 

Plastics Bavaria, partener și reprezentant Netstal în România, vă pune la dispoziție întreaga serie de echipamente pentru procesarea materialelor plastice, iar specialiștii noștri sunt întotdeauna pregătiți pentru a oferi soluții adaptate eficient cerințelor dumneavoastră. De asemenea, Plastics Bavaria oferă servicii complete de consultanță pentru configurarea mașinilor de injecție Netstal, asigurînd punerea în funcțiune a acestora și suport pe toată perioada de funcționare a sistemelor.

 

Surse: netstal

Designul de ambalaj în scopul reciclării - o componentă importantă a economiei circulare

În asigurarea tranziției circulare pentru materialele plastice și ambalajele din plastic, proiectarea pentru reciclare se numără printre aspectele cheie. Sistemele moderne de sortare SESOTEC detectează și sortează în mod fiabil diverse tipuri de plastic, oferind în același timp reciclatorilor flexibilitate maximă.

Reciclarea plasticului este deosebit de importantă pentru mediul înconjurător, deoarece împiedică deșeurile să ajungă în natură, conservă resursele fosile și are o contribuție semnificativă la reducerea emisiilor de gaze cu efect de seră. Cu toate acestea, infrastructura actuală de reciclare a plasticului este inadecvată pentru a împiedica poluarea mediului sau incinerarea unor volume mari de plastic. Un motiv central pentru acest lucru este faptul că varietatea de materiale plastice, culori, adezivi și etichete face dificilă sau chiar imposibilă reciclarea acestor materiale într-un sistem cu circuit închis. Ambalajele din plastic compatibile cu reciclarea sunt necesare pentru a închide circuitul.

În asigurarea tranziției circulare pentru materialele plastice și ambalajele din plastic, proiectarea pentru reciclare se numără printre aspectele cheie. Compatibilitatea materialelor, separarea ușoară și utilizarea aditivilor, printre alte caracteristici, joacă un rol în determinarea potențialului de reciclare a unui produs. 

 

Ce înseamnă proiectarea pentru reciclare?

Ambalajele reprezintă o parte esențială a vieții moderne. Acestea protejează produsele și comunică informații importante consumatorilor. Cu toate acestea, majoritatea ambalajelor sunt aruncate după o singură utilizare. Ca atare, un volum imens de materiale valoroase ajunge la gunoi.

Pentru a utiliza ambalajele post-consum și pentru a închide bucla, este esențial să se ia în considerare reciclabilitatea ambalajelor încă din faza de proiectare. Planul de acțiune al UE privind economia circulară stabilesc obiective și ținte ambițioase: până în 2030, toate ambalajele produse în UE trebuie să fie 100% reutilizabile sau reciclabile.

 

De ce este mai important ca niciodată să se proiecteze pentru reciclare?

Produs, utilizat pentru scurt timp și aruncat imediat: utilizarea ambalajelor din plastic este în continuă creștere - și la fel și volumul de deșeuri din plastic. Pentru a realiza o economie durabilă și pentru a ne proteja mediul pentru generațiile viitoare, relația noastră cu plasticul trebuie să se schimbe în mod fundamental. La urma urmei, plasticul folosit nu este neapărat un deșeu. Mai degrabă, este o sursă valoroasă de materii prime care a rămas în mare parte neexploatată până în acest moment.

Conform studiului "Burning Questions - Pathways to a circular plastic packaging system in Germany " (de. Verpackungswende jetzt!) realizat de WWF, 89% din toate ambalajele din plastic sunt fabricate din materiale virgine și 50% din toate deșeurile de plastic sunt incinerate după o singură utilizare. Pentru a stabili o economie circulară eficientă din punct de vedere al resurselor, ambalajele din plastic nu ar trebui să fie distruse după utilizare, ci mai degrabă reutilizate și reciclate în mod sistematic și eficient.

Toate nivelurile societății se confruntă cu provocarea reprezentată de deșeurile de plastic: de la factorii de decizie politică, la producători, la industria de reciclare, la comercianții cu amănuntul și la consumatori. Un instrument important pentru depășirea acestei provocări este proiectarea ambalajelor din plastic care să favorizeze reciclarea, ceea ce ar crește randamentul și valoarea materialelor reciclate.

Potrivit experților din industrie, ar fi posibilă conversia a până la 90% din ambalajele din plastic multistrat în material monostrat, fără nicio pierdere de performanță. Acest lucru ar duce la un randament cu 11% mai mare într-un sistem de reciclare în circuit închis.

În cazul materialelor compozite, multe sisteme de sortare nu pot separa în mod adecvat straturile individuale de material. Acest lucru înseamnă că multe dintre aceste materiale nu sunt reciclate sau că materialul reciclat pe care îl produc este de slabă calitate. Dacă s-ar face ajustări în ceea ce privește polimerii, cernelurile, adezivii, aditivii și închiderile utilizate în producția de ambalaje din plastic, randamentul și valoarea materialelor reciclate ar cunoaște îmbunătățiri extraordinare.

 

Cele mai importante caracteristici ale unui design favorabil reciclării

În conformitate cu Legea privind gestionarea ambalajelor și a deșeurilor de ambalaje, toate ambalajele trebuie să fie realizate în conformitate cu un plan de sortare și reciclare care să permită sortarea componentelor individuale în funcție de material. În cazul în care componentele individuale ale ambalajului sunt realizate din materiale diferite, acestea trebuie să poată fi sortate și separate unele de altele. În plus, ambalajele nu trebuie să conțină substanțe care să reprezinte incompatibilități de reciclare, care ar putea împiedica reciclatorii să poată valorifica materialul.

The European PET Bottle Platform (EPBP) împreună cu Petcore Europe și RecyClass au elaborat un ghid de proiectare a ambalajelor în vederea reciclării, care poate fi accesat aici.

 

Producătorii se confruntă cu o serie de provocări în ceea ce privește reproiectarea ambalajelor lor pentru a îndeplini viitoarele cerințe legale:

Material

Ambalajele realizate din mai multe straturi de material devin rapid o problemă pentru reciclare. Astfel de ambalaje nu pot fi separate după utilizare și, prin urmare, trebuie să fie atribuite unei singure fracțiuni de material la instalația de reciclare. Din acest motiv, producătorii ar trebui să treacă la ambalaje monomateriale ori de câte ori este posibil sau să utilizeze materiale ușor de separat. În mod ideal, închiderile ar trebui să fie fabricate din același material ca și restul ambalajului.

 

Culoare / Print

Dacă ambalajul nu este identificat corect de mașina de sortare, acesta este ejectat automat din sistem și nu va fi reciclat. Acest lucru este deosebit de frecvent în cazul ambalajelor de culoare închisă. Din acest motiv, producătorii de ambalaje ar trebui să folosească culori deschise sau transparente, să mențină imprimarea pe suprafață cât mai mică posibil și să evite efectele metalice. Cernelurile și adezivii rezistenți la căldură ridică, de asemenea, probleme în ceea ce privește reciclarea. Alternativele solubile în apă oferă o soluție la aceste probleme.

 

Etichete

Atunci când sistemele de sortare scanează ambalajele pentru a determina tipul de material, etichetele deosebit de mari, realizate din materiale diferite de ambalaj, pot determina mașina să identifice incorect materialul de ambalaj. Ca urmare, ambalajului i se poate atribui un tip de material greșit, scăzând astfel puritatea fracțiunii de material, sau ambalajul poate să nu fie reciclat deloc. Pentru a preveni astfel de probleme, producătorii de ambalaje ar trebui fie să evite complet utilizarea etichetelor, fie să utilizeze etichete realizate din aceleași materiale ca și ambalajul. Etichetele solubile în apă sau ușor detașabile reprezintă o soluție promițătoare în acest caz.

 

Reziduurile de pe suprafața produsului

Resturile de produs din sau de pe ambalaj, cum ar fi detergentul sau vopselurile nu numai că pot complica procesul de reciclare, dar pot, de asemenea, să afecteze semnificativ calitatea produselor reciclate. Producătorii de ambalaje ar trebui să își proiecteze ambalajele astfel încât să fie deosebit de ușor de golit și de curățat, de exemplu, cu suprafețe interioare netede și deschideri largi.

 

Concluzii

Tranziția de la o economie liniară la o economie circulară pentru ambalajele din plastic este extrem de urgentă, în special în ceea ce privește impactul asupra mediului. Ambalajele care facilitează reciclarea sunt, de asemenea, ambalaje ecologice deoarece:

  • simplifică procesele de colectare, recuperare și reciclare;
  • reduc volumul deșeurilor de plastic și emisiile de CO2;
  • economisesc costuri și pot fi transformate, printr-un sistem cu circuit închis, într-o materie primă secundară de înaltă calitate.

 

SESOTEC dispune deja de tehnologia de sortare pentru a face posibilă o astfel de schimbare sistemică.

Sistemele moderne de sortare detectează și sortează în mod fiabil tipurile de plastic, culorile, formele, metalele și corpurile străine. Datorită unei precizii de respingere de până la 99%, acestea ating cele mai înalte niveluri de puritate. Tehnologiile inovatoare de iluminare și camere permit, de asemenea, detectarea culorilor dificil de distins și a materialelor funcționale, cum ar fi flacoane cu aditivi, TiO2.

Sistemele de sortare Sesotec oferă reciclatorilor flexibilitate maximă, deoarece pot fi personalizate și optimizate individual. Având un design modular, componentele necesare unei anumite sarcini de sortare pot fi combinate într-o singură mașină, în funcție de aplicație.


Sesotec este unul dintre cei mai mari producători și dezvoltatori de sisteme de inspecție, separare și sortare, la nivel mondial. Sistemele Sesotec sunt utilizate în linii de producție, împachetare și în pregătirea materialelor pentru reciclare.

Plastics Bavaria, partener și reprezentant Sesotec în România, vă pune la dispoziție  gama completă de servicii conexe în domeniul soluțiilor pentru detectarea, sortarea și separarea metalelor, iar specialiștii noștri sunt întotdeauna pregătiți pentru a oferi soluții adaptate eficient cerințelor dumneavoastră.

Soluții și tehnologii KraussMaffei pentru creșterea eficienței energetice și reducerea emisiilor de CO2

Energia electrică este tot mai costisitoare, polimerii sunt insuficienți, iar emisiile de dioxid de carbon sunt prea ridicate. Din toate punctele de vedere, conservarea resurselor are sens. Pentru ca prezervarea resurselor să funcționeze pe termen lung, este nevoie de un pachet de măsuri bine coordonate. KraussMaffei are în portofoliu multe opțiuni din care se poate alege.

 

München,23 Martie 2022 - Ne folosim experiența pentru a dezvolta soluții de reciclare și tehnologii digitale economice, de înaltă performanță și inovatoare, pentru a face lumea un pic mai sustenabilă.

 

1 + 1 + 1 = 3. Nimic mai logic, nu-i așa? Totuși, dacă doriți să economisiți energie, ar trebui să vă gândiți mai mult la principiile de bază. Dacă măsura 1 îmbunătățește, de asemenea, eficiența măsurilor 2 și 3, obțineți mai mult decât suma părților luate separat. Abordarea KraussMaffei se bazează pe ISO 50001, având scopul de a ajuta clienții să instituie un program sistematic de gestionare a energiei.

 

Procesatorii de mase plastice se află în prezent sub presiune din mai multe părți. Adesea, costurile crescute nu pot fi transferate în prețul pieselor, reglementările și taxele se înmulțesc, iar angajații specializați sunt tot mai dificil de găsit. Pe de altă parte, niciodată nu au existat atât de multe stimulente pentru cei care doresc să își gestioneze companiile într-un mod sustenabil.   

 

Soluții diverse pentru creșterea eficienței energetice

KraussMaffei dispune de soluții ce servesc acestui scop, în domeniile managementului proceselor, tehnologiei de acționare, managementului temperaturii, precum și al datelor și serviciilor. Toate acestea pot fi utilizate și pentru echipamentele existente, iar unele pot fi folosite chiar pentru utilajele altor producători. De exemplu, puteți dota mașina cu un servomotor BluePower și cu Weekly Timer pentru a consuma energie doar atunci când este necesar și în cantitatea absolut necesară.

Servomotorul BluePower controlează pompele în funcție de necesarul optim de energie. Acest lucru înseamnă că se consumă exact strict cantitatea de energie necesară în acel moment în procesul de turnare prin injecție.

 

 

Exemplul de calcul realizat pe baza unei mașini de turnare prin injecție GX 1300 (forță de închidere de 13 000 kN) evidențiază clar economiile realizate. Dacă se consideră 6.000 de ore de producție, o greutate a injecției de 1 155 de grame și o durată a ciclului de 60,3 secunde, servomotorul BluePower economisește până la 75.000 kWh de energie electrică pe an. La un preț al energiei de 0,12 €/kWh, acest lucru echivalează cu 9.000 EUR.

Amprenta de CO2 este, de asemenea, redusă. Servomotorul BluePower înseamnă cu până la 30 de tone mai puține emisii în atmosferă.

 

Puteți elimina rebuturile folosind cunoscuta funcție APC plus (Adaptive Process Control), care ajustează greutatea componentelor pentru fiecare ciclu în parte. dataXplorer vă oferă informații detaliate pentru a îmbunătăți întregul proces de producție. În cele din urmă, smartAssist și socialProduction vă oferă posibilitatea de a răspunde în timp real la eventuale probleme apărute în timpul procesului.

 

Investiția în managementul energiei este rentabilă Un sistem bine fundamentat de gestionare a energiei este o opțiune eficientă de prevenire a riscurilor, având în vedere că tot mai multe industrii sunt integrate într-un sistem de tip cap-and-trade care poate face ca emisiile excesive de CO₂ să fie costisitoare. Astfel, consumul ridicat de energie și emisiile de gaze cu efect de seră reprezintă un risc strategic pentru companii.

 

„Soluțiile KraussMaffei Plastics 4.0 se împart în trei categorii: mașini inteligente, producție integrată și servicii interactive. În opinia noastră, cerințele cheie ale procesatorilor de plastic pentru punerea în aplicare a industriei 4.0 sunt eficiența producției, flexibilitatea, automatizarea, disponibilitatea și calitatea. Pentru noi, Industria 4.0 este un proiect pe termen lung. Scopul nostru este de a dezvolta soluții inteligente care să ușureze viața clienților noștri. Soluții care permit gestionarea proceselor într-un mod complet inovator.”, declara Dr. Hans Ulrich Golz, președintele diviziei Mașini de injecție KraussMaffei, la Fakuma Trade Show 2015.

Șase ani mai târziu, KraussMaffei a dezvoltat o serie complexă de produse digitale inteligente, software, aplicații și servicii interactive precum APC plus, blueBox, dataXplorer, e-Service (Netstal), forensicExpert, smartAssist și socialProduction.

Surse: ahead.kraussmaffeikraussmaffei


 

Plastics Bavaria, partener și reprezentant Krauss Maffei în România, vă pune la dispoziție întreaga serie de echipamente pentru procesarea materialelor plastice, iar specialiștii noștri sunt întotdeauna pregătiți pentru a oferi soluții adaptate eficient cerințelor dumneavoastră. De asemenea, Plastics Bavaria oferă servicii complete de consultanță pentru configurarea mașinilor de injecție Krauss Maffei, asigurînd punerea în funcțiune a acestora și suport pe toată perioada de funcționare a sistemelor.

Depolimerizarea glicolică versus reciclarea mecanică convențională a PET

Liniile convenționale de reciclare PET se bazează pe extrudere cu un singur șnec, cu rate de producție maxime de 2,5 tone pe oră. Din 2004, KraussMaffei a cercetat un proces de creștere semnificativă a acestor cantități cu ajutorul glicolului și a utilizării unui extruder cu două șnecuri. Având în vedere cererea actuală ridicată de materiale rPET, această tehnologie devine din ce în ce mai importantă.

 

Glicolul transformă extruderul într-un turbo

Reciclarea și producția de noi sticle PET este probabil cel mai cunoscut proces din domeniul reciclării materialelor plastice. Acest proces, în care sticlele de plastic PET sortate sunt spălate, topite, filtrate și peletizate înainte de a fi utilizate ca material de bază pentru noi sticle PET, a fost timp de mulți ani una dintre puținele tehnologii de reciclare consacrate. În general, în prezent, la nivel mondial se atinge o rată de reutilizare a PET de peste 30 %.

Având în vedere cererea tot mai mare de materiale plastice reciclate, cerințele în ceea ce privește cantitatea și calitatea materialelor au crescut, de asemenea, în mod substanțial. Procesele consacrate aplicate în acest domeniu se bazează pe sisteme cu un singur șnec și ating rate de producție de până la 2,5 tone / oră / mașină. În acest context și având în vedere faptul că structurile polimerice pot fi reconstruite pentru a atinge nivelul de calitate al materialului virgin, descompunerea glicolitică a materialelor PET capătă o atenție din ce în ce mai mare. Încă din anul 2004, KraussMaffei a pus în funcțiune primele linii concepute pentru acest tip de proces, iar interesul pentru acestea a crescut în mod semnificativ în ultimii ani.

 

Accent pe sustenabilitate

În ultimii ani, această tendință a fost alimentată de scăderea prețurilor pentru materialul virgin PET, astfel încât doar utilizarea de utilaje de mari dimensiuni asigură profitabilitatea.

Înainte de 2010, prețul materialului virgin PET era în creștere, iar cantitățile minore de PET reciclat erau deja considerate competitive din punct de vedere pur economic. Situația s-a schimbat radical de atunci, iar producătorii de polimeri PET preferă utilizarea rPET și din motive de sutenabilitate. În producția de PET, mai multe tone metrice de rPET sunt acum adăugate în timpul descompunerii glicolitice în același proces, astfel încât extruderele cu două șnecuri câștigă în continuare teren.

 

Controlul vâscozității de topire

Procesul oferit de KraussMaffei începe cu sistemul de alimentare, care apoi se transferă materialul către extruderul cu două șnecuri. Aici, fulgii spălați și uscați sunt topiți și omogenizați în timp ce orice urmă de umiditate restantă sau de contaminare sunt îndepărtate prin intermediul cupolei de degazare în vid. Glicolul lichid este injectat apoi în secțiunea de prelucrare și se amestecă până la omogenizare. Reacția chimică astfel declanșată descompune și scurtează lanțurile de polimeri, ceea ce duce la formarea de oligomeri. Fragmentul de plastic PET cu o vâscozitate intrinsecă (VI) de 0,7 până la 0,8 dl/g este astfel transformat în o masă topită cu vâscozitate redusă. Vâscozitatea poate fi scăzută în mod controlat, o valoare VI între 0,5 și 0,2 dl/g fiind în general necesară pentru etapele ulterioare. Acesta este punctul în care forța excepțională a procesului devine evidentă: cu cât vâscozitatea este mai mică, cu atât mai fine sunt filtrele care pot fi utilizate în următoarea etapă a procesului.

Filtrele cu un grad de filtrare egal sau mai mare de 60 µm asigură eliminarea fiabilă din topitură chiar și a contaminanților cu dimensiuni extrem de reduse. În cadrul procesului de producție PET utilizat la scară largă în industria petrochimică, topitura reciclată cu vâscozitate redusă este ulterior introdusă în reactorul final împreună cu fluxul de material provenit din reactorul pentru material virgin. Aici, acest material de intrare este repolimerizat în polimeri cu lanț lung, cu valoarea dorită a vâscozității intrinseci.

Atingerea unei valori a VI de 0,2 dl/g impune cerințe ridicate asupra mașinii și procesului. Garniturile și valorile de toleranță ale extruderului, ale pompelor de topire și ale filtrelor trebuie să fie perfect adaptate în acest scop. KraussMaffei atinge acest obiectiv prin toleranțe de fabricație extrem de stricte și "calitate made in Germany".

Având în vedere cererea pieței pentru utilizarea celor mai precise faze de filtrare, în cadrul laboratoarelor de procesare KraussMaffei au fost efectuate numeroase teste pentru a obține o VI egală cu 0,2 dl/g sau mai joasă. Pe lângă atingerea celui mai scăzut nivel de vâscozitate posibil, obiectivul a fost acela de a obține o topitură cu grad înalt de calitate și puritate fără a utiliza aditivi sau alte substanțe.

Adăugarea unor cantități mari de glicol a reprezentat o provocare majoră. Deoarece în laborator nu existau reactoare în aval disponibile pentru repolimerizarea materialului, repelitizarea nu a fost posibilă. O vâscozitate de 0,15 dl/g a fost obținută în cadrul testelor, iar topitura a fost evacuată cu ajutorul unei pompe cu roți dințate. Testele au confirmat că această valoare a vâscozității poate fi obținută folosind între 2% și 3 % glicol și că aceasta nu crește sau scade prin adăugarea unei cantități mai mari de glicol.

În timpul tuturor acestor teste care implică manipularea etilenei și glicolului, trebuie să se acorde o atenție deosebită măsurilor de protecție, având în vedere temperatura de aprindere și punctul de fierbere. Orice scurgeri în sistemul de alimentare cu glicol pot provoca aprindere sau deflagrație, atunci când glicolul se aprinde pe suprafețele fierbinți ale extruderului sau se vaporizează și ulterior ia foc. Vaporii de glicol emanați de topitură, de asemenea, se pot aprinde sau declanșa deflagrații. O astfel de acumulare de vapori este deosebit de vizibilă în cazul unor proporții mai mari de glicol (> 5 %).

Datorită vâscozității scăzute, pot fi utilizate filtre mai fine. Astfel, calitatea topiturii este îmbunătățită suplimentar, ceea ce permite creșterea ponderii de material reciclat în produsul final. O reducere suplimentară a vâscozității este imaginabilă prin încorporarea de aditivi sau prin utilizarea de noi procese pentru a instala filtre chiar mai fine, care ar putea eventual să elimine chiar și pigmenții grosieri de culoare. Este evident că extruderul cu două șnecuri pentru acest tip de proces este o alternativă excelentă la metodele convenționale. Ratele ridicate de producție și calitatea inegalabilă obținute de KraussMaffei vor stimula dezvoltarea în această direcție.


Raport tehnic realizat de Franz-Xaver Keilbach - Application Owner Circular Economy/Recycling @KraussMaffei și Daniel Prizinitzki – Process Engineer Compounding @KraussMaffei

Sursa: kraussmaffei

Proiect de cercetare inovator - Extruderul cu două șnecuri ZE BluePower în producția de pardoseli pe bază de poliolefine

KraussMaffei salută inovația și dezvoltă, alături de partenerii săi, un nou proiect de cercetare la centrul R&D din Hanovra. Extruderul cu două șnecuri ZE BluePower a fost utilizat cu succes pentru producția de plăci de pardoseală pe bază de poliolefine, un material alternativ versatil, rentabil, cu proprietăți mecanice excelente.

 

Hanovra, 27 aprilie 2022  - În cooperare cu ExxonMobil și alți parteneri, KraussMaffei a finalizat cu succes proiectul intern pentru producția de pardoseli alternative pe bază de PP în centrul său de cercetare și dezvoltare din Hanovra.

"Plăcile de pardoseală pe bază de poliolefine oferă o serie de avantaje care le fac extrem de populare. Prin proiectul nostru de dezvoltare, investim în această piață în creștere și sprijinim producătorii pentru a depăși barierele de penetrare a pieței."

declară Janina Roesch, Product & Application Owner Flat and Foam at KraussMaffei.

 

Linia de cercetare și dezvoltare KraussMaffei -  flexibilitate remarcabilă în dezvoltarea de produs

"Linia noastră de laborator oferă o flexibilitate de neegalat în ceea ce privește formulele pe care le putem utiliza, dar și dimensiunile plăcilor."

Aceste podele pot fi produse din material PP virgin sau reciclat, iar proprietățile lor mecanice pot fi optimizate prin adăugarea carbonatului de calciu sau a talcului, dar și prin încorporarea de fibre.

Configurația instalației este potrivită atât pentru plăci subțiri și extrem de flexibile cu o grosime de 2,5 mm, cât și pentru plăci groase și rigide, cu grosimi de până la 6 mm. Varietatea mare de potențiale produse este asigurată de sistemul de amestecare în linie și de calandrul de șlefuire reglabil PlanetCalender.

 

Componente cheie: sistemul de amestecare în linie și PlanetCalender

Pentru producția rentabilă a noilor plăci de pardoseală din PP, KraussMaffei utilizează un extruder cu două șnecuri ZE BluePower, care asigură o perspectivă extinsă asupra procesului și o calitate optimă a produsului final, chiar și atunci când proprietățile materialului de intrare variază.

Datorită volumului său mare și a cuplului specific ridicat, acest tip de extruder permite obținerea unor capacități de producție de neegalat. Mai multe stații de dozare și alimentatoare sunt dispuse lateral, de-a lungul secțiunii de procesare pentru alimentarea în linie a aditivilor solizi și lichizi. Materialul este ghidat de la matrița cu fantă către PlanetCalender, care este echipat cu role reglabile pentru a asigura lustruirea perfectă a plăcilor de pardoseală, indifierent de dimensiune.

Plăcile extrudate pot fi apoi acoperite cu o folie decorativă laminată și o folie de protecție împotriva uzurii într-un proces în linie sau pot avea un decor imprimat într-un proces în afara liniei, care necesită o sigilare suplimentară.

 

Dezvoltarea formulării în cooperare cu ExxonMobil

În timpul dezvoltării formulării, elastomerii poliolefinici Vistamaxx™ foarte flexibili s-au dovedit extrem de valoroși, deoarece permit încorporarea unei proporții ridicate de material de umplutură, ceea ce asigură rezistența la impact și aderența stratului superior. În viitor, formula de bază poate fi adaptată la cerințele specifice ale clienților interesați și le va oferi acestora premisele ideale pentru a avea succes pe acest segment de piață aflat în acensiune rapidă.

"Așteptăm cu nerăbdare să cooperăm cu potențialii clienți care doresc să își testeze formulările individuale pe linia instalată în centrul nostru de cercetare și dezvoltare. Întrucât suntem profund convinși că pardoselile din PP vor continua să câștige popularitate în următorii ani, ne propunem să le oferim producătorilor o platformă inovatoare pentru dezvoltarea de soluții revoluționare."

subliniază Janina Roesch. 

 

 

Sursa: https://press.kraussmaffei.com