- premiul este acordat de către Divizia Cauciuc a Societății Americane de Chimie (ACS); 
- distincție pentru excelență tehnologică de lungă durată în industria cauciucului și a anvelopelor;
- recunoașterea contribuțiilor de pionierat în reologia cauciucului, tehnologiile de amestecare și extrudare multistrat, precum și în            procesarea compușilor cu silice;
- ceremonia de decernare va avea loc în cadrul Global Polymer Summit, în luna septembrie.

Laatzen, 3 februarie 2026 – Una dintre cele mai importante distincții internaționale din industria cauciucului în 2026 îi revine Dr. Gerard Nijman. Expert în soluțiile de extrudare a cauciucului și a anvelopelor la KraussMaffei Extrusion, acesta va fi onorat cu Premiul Fernley H. Banbury de către Divizia pentru Cauciuc a Societății Americane de Chimie (ACS).

Inovații în industria cauciucului și a anvelopelor

Dr. Gerard Nijman s-a impus ca promotor al inovării în industria cauciucului și a anvelopelor, de-a lungul anilor. A avut un rol decisiv în progresele importante privind reologia cauciucului, precum și în dezvoltarea noilor tehnologii de amestecare și extrudare multistrat (multiplex), dar și în producția și procesarea modernă a compușilor cu silice pentru industria anvelopelor. Munca sa a consolidat legătura dintre cercetarea științifică și practica industrială, stabilind noi standarde pentru procesarea cauciucului.

Premiul Fernley H. Banbury este dedicat inventatorului mixerului intern cu același nume și este considerat unul dintre cele mai importante premii din industrie. Onorează inovațiile sustenabile în tehnologia de producție, instrumentare, controlul proceselor și dezvoltarea ulterioară a tehnologiilor de procesare pentru cauciuc și materiale asemănătoare cauciucului.

„Este o mare onoare pentru mine să primesc Premiul Fernley H. Banbury. Această recunoaștere confirmă importanța legăturii strânse dintre cercetare și practica industrială în procesarea cauciucului și mă motivează să continui să dezvolt soluții inovatoare pentru industria noastră”, a declarat Dr. Gerard Nijman.

Ralf Benack, Director General al KraussMaffei Extrusion, a adăugat:

„Îl felicităm călduros pe Dr. Nijman pentru această distincție remarcabilă. Cu experiența îndelungată, dedicația neobosită și cunoștințele sale aprofundate, el a avut o influență decisivă asupra industriei cauciucului și a anvelopelor, dezvoltând în mod țintit tehnologiile noastre. Această recunoaștere este mai mult decât meritată. Suntem foarte mândri că Dr. Nijman face parte din echipa noastră!”

KraussMaffei Extrusion deține o expertiză recunoscută la nivel global în tehnologia anvelopelor, bazată pe experiența acumulată de Berstorff de-a lungul anilor. Portofoliul companiei include soluții sofisticate de extrudare pentru zona de rulare, flancuri, strat interior și alte componente ale anvelopei, precum și concepte de înaltă performanță de extrudare multistrat (multiplex) și calandrare pentru aplicații exigente în industria anvelopelor.

Dr. Gerard Nijman activează la KraussMaffei Extrusion din 2017 și se poate mândri cu o carieră de succes în industria cauciucului și a anvelopelor. Posturile anterioare la Apollo Tyres Ltd și Vredestein Banden BV, precum și colaborarea sa continuă cu Institutul German de Tehnologie a Cauciucului (DIK) și Universitatea Twente, au avut o influență semnificativă asupra muncii sale.

Premiul nu recunoaște doar realizările individuale, ci întreaga carieră profesională și subliniază contribuția durabilă a Dr. Gerard Nijman la dezvoltarea procesării cauciucului. 

Sursa: press.kraussmaffei.com

Plastics Bavaria, partener și reprezentant KraussMaffei în România, vă pune la dispoziție întreaga serie de echipamente pentru procesarea materialelor plastice și a cauciucului, iar specialiștii noștri sunt întotdeauna pregătiți pentru a oferi soluții adaptate eficient cerințelor dumneavoastră. De asemenea, Plastics Bavaria oferă servicii complete de consultanță pentru configurarea echipamentelor necesare, asigurând punerea în funcțiune a acestora și suport pe întreaga perioada de funcționare a sistemelor.

Prin integrarea tehnologiilor avansate de proces, a monitorizării continue și a configurațiilor modulare, echipamentele moderne de compoundare permit dezvoltarea unor rețete personalizate, adaptate cerințelor specifice ale aplicațiilor industriale. În plus, cursurile de specializare oferă cunoștințele necesare pentru operarea eficientă și optimizarea proceselor.

Würzburg, 17 martie 2026 – În procesele moderne de compoundare (compounding), controlul precis al parametrilor de proces este esențial pentru obținerea materialelor plastice cu proprietăți constante și performanțe ridicate. Monitorizarea continuă a calității, prin metode de testare at-line, inline și online, permite ajustarea în timp real a procesului, contribuind la reducerea rebuturilor și la creșterea eficienței producției.

Control precis al parametrilor critici de proces

Un rol critic îl joacă măsurarea temperaturii și presiunii topiturii. Deși extruderele de compoundare sunt echipate cu senzori dedicați, valorile înregistrate depind de poziționarea acestora. În cazul senzorilor montați în peretele cilindrului, temperatura indicată poate reflecta parțial temperatura acestuia, în timp ce temperatura reală a topiturii poate fi diferită din cauza gradientelor termice și a efectelor de forfecare. În aplicațiile sensibile, interpretarea corectă a acestor date devine esențială pentru asigurarea stabilității procesului și a calității materialului.

Compoundarea permite formularea precisă a materialelor plastice prin combinarea polimerului de bază cu aditivi și materiale de umplere. Acest proces are loc, în mod obișnuit, în extrudere twin-screw co-rotative, care asigură o amestecare eficientă atât distributivă, cât și dispersivă.

Procesul de producție include trei etape principale:

1. Dozare – introducerea polimerului, aditivilor și materialelor de umplere prin sisteme gravimetrice, conform rețetei.
2. Extrudare și amestecare – topirea polimerului și omogenizarea completă a tuturor componentelor.
3. Granulare – transformarea topiturii în granule, utilizate ulterior în extrudare sau injecție.

Configurații flexibile pentru procese optimizate

În funcție de material și aplicație, se pot utiliza diferite echipamente: extrudere twin-screw, sisteme co-kneader (cu frământare), extrudere cu role planetare sau mixere continue. Alegerea tehnologiei depinde de tipul polimerului, cantitatea de aditivi sau materiale de umplere și de debitul dorit.

Extruderele moderne permit configurarea modulară a șnecurilor și a cilindrilor, adaptând precis procesul la cerințele aplicației și obținând materiale compozite de înaltă calitate.

Aditivi și materiale de umplere – performanță și optimizare

Aditivii, precum stabilizatorii UV și termici, antioxidanții sau retardanții de flacără, permit ajustarea fină a proprietăților materialului, chiar și în concentrații reduse. În același timp, materialele de umplere și de armare contribuie la optimizarea costurilor și la îmbunătățirea performanțelor mecanice, cum ar fi rigiditatea.

Performanța procesului de compoundare este determinată de interacțiunea dintre amestecarea distributivă – responsabilă pentru distribuția uniformă a componentelor – și amestecarea dispersivă, care asigură dezagregarea eficientă a aglomeratelor de materiale de umplere.

După amestecare, materialul este transformat în granule prin granulare la cald (hot cut) sau granulare la rece (cold cut). Alegerea metodei depinde de material, debitul de producție și conținutul de materiale abrazive. Granulele rezultate reprezintă baza pentru producția ulterioară de semifabricate și componente din plastic, iar calitatea acestora influențează direct performanța produsului final.

Sursa: SKZ

Plastics Bavaria, partener și reprezentant KraussMaffei în România, vă oferă întreaga gamă de echipamente pentru compoundare. Specialiștii noștri sunt pregătiți să vă propună soluții eficiente și adaptate cerințelor specifice ale fiecărui proiect.

În plus, punem la dispoziție cursuri de specializare dedicate acestei tehnologii, organizate împreună cu partenerul nostru, SKZ.

- portofoliu extins, de la reciclare mecanică până la reciclare chimică;
- seria ZE BluePower - extrudere cu dublu șnec, versatile și eficiente energetic;
- rețea solidă de parteneri în cadrul #WorldofExtrusion;
- de la concept la producție: dezvoltare, testare și scalare în centrul tehnologic din Laatzen.

Laatzen/Germania, 16 aprilie 2026 – La Plastics Recycling Show Europe (PRSE), care va avea loc pe 5 și 6 mai la Amsterdam, KraussMaffei Extrusion va prezenta portofoliul complet, cu accent pe seria de extrudere cu dublu șnec co-rotativ ZE BluePower, destinată reciclării mecanice și chimice a materialelor plastice. Gama acoperă procese bazate pe solvenți, depolimerizare și piroliză, precum și reciclarea PUR.

„În funcție de planurile clienților noștri în domeniul reciclării, dezvoltăm soluția potrivită pentru ei. În același timp, avem numeroase referințe pe piață”, explică Lennart Eberlein, Head of Sales Compounding and Recycling la KraussMaffei Extrusion.

Pe fondul unor cerințe de reglementare tot mai stricte, precum Regulamentul UE privind ambalajele și deșeurile de ambalaje (PPWR), această abordare devine din ce în ce mai importantă

 „Reciclarea nu mai este un subiect opțional, ci o componentă centrală a procesării sustenabile a materialelor plastice. În același timp, prețurile materiilor prime și presiunea legislativă sunt în creștere. Acest lucru face și mai importantă abordarea reciclării într-un mod holistic”, continuă Lennart Eberlein.

Un element esențial în acest context este Centrul Tehnologic din Laatzen, unde clienții pot testa, optimiza și scala procesele până la producția de serie în condiții reale de producție. O rețea solidă de parteneri consacrați extinde conceptul #WorldofExtrusion și permite realizarea unor soluții de sistem personalizate.

Reciclare mecanică: eficientă și versatilă

KraussMaffei Extrusion acoperă o gamă largă de materiale în reciclarea mecanică, de la poliolefine și PET până la materiale plastice tehnice. 

„Ca principală componentă, reprezentând două treimi din totalul ambalajele din plastic, poliolefina oferă un potențial enorm. Tehnologiile noastre permit atât reciclarea pentru contact alimentar a ambalajelor rigide, cât și transformarea materialelor flexibile și multistrat în folii și compuși de înaltă calitate”, afirmă Lennart Eberlein.

Același lucru este valabil și pentru reciclarea mecanică a PET-ului, de exemplu în aplicații de tip bottle-to-bottle (reciclare sticle uzate în sticle noi).

Proiectul „PermaTrenn” derulat de SKZ – Das Kunststoff-Zentrum în colaborare cu Fraunhofer IFAM, abordează provocările actuale din domeniul procesării materialelor plastice, unde durata mare de curățare, opririle frecvente ale producției și uzura accelerată a matrițelor generează costuri semnificative și reduc eficiența globală a proceselor de injecție, în special în aplicații cu elastomeri termoplastici, elastomeri siliconici și suprafețe optice, unde cerințele de calitate și repetabilitate sunt ridicate.

Würzburg, 18 mai 2026 – În cadrul proiectului sunt investigate sisteme de acoperire permanente pentru matrițe, care vizează reducerea dependenței de agenții de demulare convenționali și asigurarea unui comportament de separare mai stabil și mai predictibil, prin optimizarea interacțiunii dintre topitura polimerică și suprafața matriței. În paralel, sunt dezvoltate metode de testare și modelare pentru cuantificarea forțelor de demulare în condiții reale de proces, utilizând simulări cu element finit, modele de zonă coezivă și corelarea acestora cu date experimentale de înaltă precizie.

Pentru o înțelegere detaliată a fenomenelor de interfață, proiectul integrează măsurători ale unghiului de contact la temperaturi ridicate, analize de suprafață și sisteme de senzori integrați în proces, permițând evaluarea fenomenelor de umectare, formare a filmului și umplere a cavității matriței în condiții industriale relevante.

Validare industrială și impact asupra eficienței producției

Rezultatele obținute sunt validate atât în laborator, cât și în medii industriale reale, prin teste desfășurate împreună cu parteneri din industrie, urmărindu-se transferul către aplicații pentru termoplastice și dezvoltarea unor criterii robuste de selecție pentru utilizarea sistemelor de acoperire în procesele de injecție, cu impact direct asupra stabilității procesului, duratei de viață a matrițelor, intervalelor de curățare și eficienței energetice.

Creșterea eficienței proceselor de producție

Prin implementarea rezultatelor proiectului „PermaTrenn”, sunt vizate îmbunătățiri semnificative ale indicatorilor de performanță industrială, inclusiv creșterea duratei de viață a matrițelor, stabilizarea procesului de demulare, extinderea intervalelor de curățare, reducerea ratei de rebut și optimizarea consumului energetic în producție.

Cu ‘PermaTrenn’ creăm pentru prima dată o bază solidă de decizie pentru utilizarea straturilor permanente de demulare în injecția de mase plastice, ceea ce permite reducerea timpilor de oprire, diminuarea pierderilor de material și creșterea semnificativă a eficienței proceselor de producție, declară Anika Fuhrmann, Senior Engineer pentru cercetare în injecția de mase plastice în cadrul SKZ – Das Kunststoff-Zentrum.

Proiectul IGF „PermaTrenn” este derulat pe o perioadă de 24 de luni, cu debutul pe 1 februarie 2026, în cadrul unei colaborări între SKZ – Das Kunststoff-Zentrum și Fraunhofer IFAM, având ca obiectiv transferul rezultatelor cercetării către aplicații industriale scalabile.

Sursa: SKZ